スバル インプレッサ WRX GC系(後期内装)に対応するメーターカバー(メーターフード)です。 外径52mmのメーターを3連装着出来ます(Defiのメーターは付属しません) 現車装着写真しかありませんが、後ほど取り外した状態の詳細写真をアップロードします。 GC型インプレッサにはダッシュボード上面に1Dinオーディオを装着する事ができる純正オプションがあり、そこに52φのメーターを3連装着出来るように、ナビのステーとカバーを3Dプリンターで造形しました。 材料はASAで製作しております。 1Dinのオーディオカバーが取り付けられてる車両でしたら入れ替えて使用出来ます。 GC8には純正で3連メーターが装着できますが、大昔のメーターでしかも48φ(45だったかな？)なので見づらい上にDefiのようなワーニング機能も存在しないため、実質走る系の人にはウケない装備ですよね。 私はサーキット走行以外でも、サーモが壊れたり電動ファンが壊れた時、気がついたら純正水温計が振り切ってオーバーヒートしていた…そういった事を何度か経験し、ワーニング機能付きメーターの重要性は十分に理解しております。 さらに現在一般的に購入できるメーターが52φか60φのため、横180mm x 縦50mmの1Dinのオーディオ部分にキレイに収めるのは意外と難しかったりします。 純正のオーディオアッパーカバーには、52φの3連メーターは簡単には取付出来ませんでした。 運転席側にメーターを10度傾けており、視認性を向上させています。 形状は純正の1Dinアッパーパネルを模倣しており、そのせいで若干複雑なデザインのため、積層が目立つ部分があります。 写真で仮付けしているメーターはDefi アドバンスRS 52φモデルです。 設計時はメーターと本体のクリアランスを0.5mm確保していましたが、実物は結構タイトにハマっております。そこまで力を入れなくても、メーターを穴に対して垂直にし、指で軽く押して入る感じでした。奥まで嵌めると下に向けても落ちてきません。 一応バンド構造にしてみましたが、バンドのクリアランスが狭く、締めても役に立たないと思います。 バンドはM4六角ナットとキャップボルトで取り付ける設計にしましたが、うっかりCADデータのナット側に穴を開けるの忘れました。 ので、バンドはそのままでは機能しません。 素直にホットボンド等でメーターを固定してください。 未塗装です。 キレイに仕上げたい方は繊維質な部分をアセトンで溶かしてから、研磨作業するといいと思います。手間をかけるならポリパテも使用するとキレイになると思います。 DIY好きな方にオススメです。 画像をよくご確認ください。 発展途上の個人製作品なので、クレームや返品は一切受け付けません。 このアッパーパネルが取付可能なモデルはGC系、アプライドE〜Gの後期内装モデルになります。 装着にはM4の高ナットを2個使用します。 私が使用していたのはホームセンターで購入したM4x10 二面幅7mmの高ナットです。 先にステーを車体に取り付けてからカバーを取り付けるため、高ナットは接着剤等で接着してください。 ボルトも同じホームセンターで購入したM4x30のキャップボルトを使用しました。M4x20程度で十分だと思います。 以前、3Dプリンター品は耐久性が低いのではないか？という質問を頂いたので追記します。 私が使用しているのはASAという素材で、ABSに耐候性を追加したいような材料です。 以下転記です。 ASA樹脂（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）は、さきほどのABS樹脂と似た構造を持ちながら、耐候性や美観の保持力において優れた特性を発揮する高性能樹脂です。特に屋外での使用を想定した製品に多く採用されており、紫外線や気候変動にも強く、看板や外装パーツなど、長期間太陽に晒される製品に最適です。また、衝撃や摩耗にも強く、長期にわたって耐久性を保ちます。ASA樹脂はまた美観の保持力にも優れており、色褪せが少なく長期間にわたり新品同様の美しさを維持できるため、デザイン性が求められる製品にも最適です。 さらに、化学薬品に対しても強い耐性を持ち、産業用途においても高い信頼性を発揮します。紫外線や気象条件の変化にも耐えるため、頻繁なメンテナンスを必要とせず、結果的に手間が少ないという利点もあります。しかしながら、その分コストがやや高いという点がASA樹脂のデメリットです。初期投資としてはABSよりも高くつく場合がありますが、長期的なパフォーマンスを考えると、その価値は十分に見合うといえます。 との事です。 付け加えると、3Dプリンターで一般的に使用される材料はPLAという樹脂です。こちらは強度耐候性はASAに遠くおよびませんが、造形が簡単にできるという最大のメリットがあります。 逆にASAのデメリットは造形が難しい(らしい)という事くらいですね。 私は自動車部品を製作する前提でしたので、PLAはやった事がありません。 （2026年 9月 29日 21時 04分 追加） 取り外した状態の画像追加しました。 画像とコメントをご確認ください。

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